衬塑复合管阶段性技术汇报-新闻中心-天津志祥钢塑复合管有限公司

一、核心技术研发进展
本阶段，项目组聚焦于“金属基管与塑料内衬层界面复合技术”这一核心。在材料选择上，我们针对不同介质输送需求（如腐蚀性流体、高纯度水、浆体等），确定了以钢管为基体，内衬聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）或耐腐蚀改性塑料的系列化方案。技术关键点在于解决塑料与金属间的粘接强度与长期稳定性问题。通过大量实验，我们优化了塑料改性配方，成功开发了的粘接性功能母料，并在基管内壁预处理工艺上取得了突破。目前，试制样品的衬塑层剥离强度、抗冷热循环性能已通过内部严格测试，达到预期设计指标，为产品在复杂工况下的可靠应用奠定了基础。

二、关键工艺优化与设备调试
衬塑复合工艺是产品质量的决定性环节。本阶段，我们重点对“热熔挤出缠绕衬塑”与“粉末旋转成型衬塑”两种主流工艺进行了对比性中试验证。目前已初步完成首条热熔挤出衬塑生产线的安装与联动调试。在工艺参数优化上，团队攻克了基管预热温度、塑料挤出温度、缠绕压力与速度的协同匹配难题，有效控制了内衬层的厚度均匀性、结晶度及残余应力，避免了衬层起皱、脱壳等缺陷。在线检测装置的初步集成，实现了对衬层厚度的实时监控，为工艺稳定性提供了保障。

三、质量控制体系搭建与性能验证
围绕衬塑复合管的特殊性，我们初步构建了从基管入库、预处理检验、在线工艺监控到成品检验的阶段性质量控制流程。除常规尺寸与压力测试外，重点建立了以下检测能力：

界面结合强度测试：采用的压扁、拉拔试验方法，量化评价衬塑层附着力。
耐腐蚀与耐介质测试：对成品管段进行特定化学介质浸泡实验，评估其长期耐蚀性。
电火花检漏测试：应用高频电火花检测仪，对每根管材的衬塑层进行全线扫描，确保其无针孔、无漏点，完整性100%受控。

四、现阶段挑战与后续计划
目前，项目已顺利完成小批量试产，产品性能数据符合设计要求。面临的挑战主要在于如何将中试阶段的稳定工艺参数向大规模生产无缝转化，并进一步降低综合成本。下一阶段，技术部的工作重点将转向：

工艺稳定性规模化验证：进行扩大批次试生产，持续收集数据，固化工艺窗口。
成本精细分析：对材料、能耗、成品率进行全流程核算，寻找降本增效的技术切入点。
应用端技术储备：深入研究不同连接方式（如法兰、卡箍、焊接）对衬塑管端面密封与结构的影响，制定配套技术方案。

本阶段工作标志着衬塑复合管项目已从实验室研发成功走向试制生产。技术团队将继续深化工艺研究，为产品的正式投产与市场推广提供坚实的技术支撑。